Vorteile induktiver Kontaktsiegelung

Induktive Hochgeschwindigkeitssiegelung, adaptiert für Behältnisse ohne Verschlusskappe reduziert den Energieverbrauch, den Folienabfall, den Ausschuss und den Wartungsaufwand. 

Profitsteigerung ermöglicht durch Einsparung innerhalb des Produktionsprozesses: Seit vielen Jahren werden Milchprodukte, Wasser, Kaffee, Pharmazeutika, Kosmetika, Mineralöle, Haushaltsmittel, usw. in verschiedener Weise konventionell versiegelt.

Manuelle, halbautomatische und auch vollautomatische Hochleistunganlagen verwenden hierzu im Allgemeinen Siegelverfahren mittels erhitzter Siegelstempel. Diese Prozesse sind limitiert in Bezug auf Leistung und Siegelintegrität, aufgrund von zeitlichen, thermischen und mechanischen Faktoren. 

In der derzeitigen global unsicheren wirtschaftlichen Situation wird zunehmend darauf geschaut, wie immer teurer werdende Ressourcen eingespart werden können, um die Rentabilität der produzierenden Betriebe nicht nur zu erhalten und sondern zu steigern. 

Neue Regularien bezüglich Verpackungsmethodik- und Gewicht, Recyclebarkeit und Umweltverträglichkeit erschweren die Lage zusätzlich. 

Zur Effizienzsteigerung bieten Hersteller induktiver Siegelsysteme seit einiger Zeit Geräte an, die ein Kontaktsiegeln von Membranen ermöglichen, allerdings mit unterschiedlichem Erfolg. Keines dieser Systeme war bislang in der Lage auf Hochgeschwindigkeitsanlagen betrieben zu werden, aufgrund der folgenden technischen Einschränkungen:

  • Reflektierte Hitze von den gesiegelten Membranen
  • Erhitzungszykluszeit
  • Folienstärke
Derzeitige Hochleistungsverpackungsanlagen erreichen eine Leistung von 450Siegelungen/min angestrebt werden jedoch 600/min. Einige Maschinenhersteller erreichen diese nahezu, Einschränkende Faktoren stellen jedoch die konventionellen thermischen Siegelstempel dar. Die Zeitdauer zum Erhitzen der Siegel und dem wirkungsvollen Aufsiegeln ist zu lang und limitiert somit die Leistung, welche die Füllmaschinen ansonsten erreichen könnten 

Das induktive Siegelverfahren könnte diese Probleme lösen. Ein induktiv arbeitender Siegelkopf muss eine Leistung von 40 Siegelung/min stabil über 24 Stunden, über 360 Tage im Jahr, erreichen können. 

Enercon hat einen solchen Siegelkopf entwickelt, der diese Forderung erfüllt. 

Testläufe ergaben folgende erstaunliche Ergebnisse:
  • Bei Leistung von 40 Siegelungen/min je Siegelkopf könnte eine z.B. 36-köpfige Füllmaschine theoretisch bis zu 1440/Takte/min erreichen (Nicht praktikabel, aber möglich, realistisch sind Leistungen von 800 – 900/min)
  • Ein induktiver Siegelkopf spart gegenüber einem konventionellen mit Heizplatte zumindest 125Wh an Energie, resultierend in einer gesamten Einsparung von mindestens 25%.
  • Reduzierung der CO2 Emission um ebenfalls 25%.
  • Die Folienstärke der Siegelmembranen können von 60 Mikron auf 20 Mikron reduziert werden, eine Materialeinsparung von mehr als 50%.
  • Vorhandene Anlagen können mit induktiven Siegelköpfen nachgerüstet werden.
  • Der Wartungsaufwand an induktiven Kontaktsiegelsystemen ist erheblich geringer als bei konventionellen
Fazit: Induktive Kontaktsiegelung ermöglicht gegenüber konventionellen System höhere Leistungen und bessere Siegelqualität, bei gleichzeitiger Einsparung von Material und Energie und der Reduzierung von Ausschuss und Abfall. 

Gibt es einen besseren Weg Qualität und Profit gleichzeitig zu steigern?!